新华网上海5月29日电（记者王辰阳）记者从上海振华重工集团获悉，该集团首创的集装箱吊具智能产线28日在沪投产，展现工业智能信息技术赋能港机装备制造行业的最新成果。

　　振华重工首创的集装箱吊具智能产线全长180米、宽30米，按六大工位精益布局，集成全自动套装工装、KBK轻型起重、数字孪生、三维可视化作业、全工况耐久测试等先进技术，大幅降低劳动强度、提升装配精度与质量稳定性，打造人性化、高效化、高品质的智能制造示范场景。

　　据介绍，该产线聚焦集装箱吊具多品种、小批量、定制化生产痛点，创新采用流线型装配，突破传统制造“人员流动”转变为“物料流动”，借助数字化系统与硬件设备的互联贯通，首次实现信息流与实物流的深度融合，彻底颠覆传统吊具离散化、人工化生产模式，不仅构建了吊具大型构件装配线全新设计优化体系，更为港口机械行业智能制造转型提供可复制、可落地的案例，填补了重型港机装备脉动式智能装配的行业空白。

　　通过技术与模式创新，该产线实现四大突破：年产能从850台提升至1500台；装配周期由15天压缩至3天；装配效率提升一倍；关键工位数字化率100%，全程透明可追溯。

　　为支撑产线的稳定运行，振华重工将5G信号覆盖整个厂区，实现工厂内数据实时可达；建设智能立体仓储，构建智慧物流体系，实现物料信息全过程透明与精准配送，建设工业物联平台，实现关键设备联网率100%，上线能碳管理平台，实现能源与碳排放精细化管理，建设了工厂数字孪生平台，实现全厂区资源的可视监控、仿真预判与生产优化。

　　近年来，振华重工锚定“数智振华”建设核心目标，在数字化、智能制造和人工智能三方面进行系统部署，下属所有生产单位均通过国家先进级智能工厂认定。（完）